Требования системы хассп

ХАССП — система по управлению безопасности пищевыми продуктами

После вступления РФ в ВТО очень многие отечественные предприятия пищевой промышленности оказались неконкурентноспособными в силу:

– устаревших производственных фондов;

– низкого объема инвестиций в развитие национальных конкурентных преимуществ;

– низкого качества инфраструктуры и корпоративного управления;

– слабого внедрения информационных систем управления бизнесом;

– недостаточных систем менеджемента качества.

Но и для конкурентноспособных российских предприятий на настоящее время существует ряд проблем: нетарифные барьеры (маркировка и международные требования/стандарты качества продукции), прослеживаемость технологической цепочки («от поля до прилавка розничной торговой сети»).

Основное решение — внедрение передовых разработок по обеспечению безопасности пищевых продуктов.

Согласно требованиям директивы Европейского права № 852/2004, ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» и Методических рекомендаций Роспотребнадзора МР 5.1.0098-14 «Методические подходы к организации оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции на основе принципов ХАССП» производителям продуктов питания рекомендуется внедрить и использовать программу безопасности на основе принципов ХАССП (НАССР – Hazard analysis and critical control points) — анализ рисков и критических контрольных точек. Это система по идентификации, оценке и контролю опасностей, которые являются значимыми для производства безопасных пищевых продуктов.

На всех этапах изготовления (от начального сырьевого сегмента до момента попадания к потребителю) любой пищевой продукт подвержен риску стать недоброкачесвенным. Чтобы обеспечить безопасность пищевой продукции необходимо разработать, внедрить и поддерживать следующие процедуры:

• выбор необходимых для обеспечения безопасности пищевой продукции технологических процессов производства;

• выбор последовательности и поточности технологических операций производства;

• определение контролируемых этапов технологических операций и пищевой продукции на этапах ее производства;

• проведение контроля за продовольственным сырьем, технологическими средствами, упаковочными материалами, изделиями, используемыми при производстве;

• документирование информации о контролируемых этапах, соответствия произведенной продукции требованиям, установленным ТР ТС 021-2011г и (или) ТР ТС на отдельные виды пищевой продукции;

• соблюдение условий хранения, транспортировки пищевой продукции, содержания производственных помещений, оборудования, инвентаря;

• выбор способов и обеспечение соблюдения сотрудниками правил личной гигиены, установление периодичности и проведения санитарно-гигиенических и противоэпидемических мероприятий.

С целью обеспечения единого подхода к оценке вышеперечисленных процедур производстве продуктов питания рекомендуется внедрить систему ХАССП. Основные принципы ХАССП.

1). проведение анализа рисков;

2). определение критических контрольных точек (ККТ);

3). определение критических границ ККТ;

4). внедрение мониторинга ККТ;

5). внедрение корректирующих действий по неуправляемым ККТ;

6). оценка результативности системы ХАССП;

7). ведение документации и записей для системы ХАССП,

Этапы внедрения ХАССП: выбор команды ХАССП, описание продукции (готового продукта, сырья и материалов), идентификации использования продукции, разработка (планов) блок-схем производственных процессов и их оценка, определение и обсуждение потенциально опасных факторов и мероприятий по предупреждению опасностей, определение критических контрольных точек (КТК), определение допустимых значений ККТ, определение системы мониторинга для каждой ККТ, разработка плана мероприятий (короректирующих действий) для каждой ККТ, внедрение документации ХАССП, внутренние проверки ХАССП, корректировка плана ХАССП.

Внедрение системы ХАССП для производителей дает ряд преимуществ: предупреждение бракованной продукции и сбоев на производстве. что приводит к снижению потерь (экономические преимущества); уменьшение жалоб потребителей: выполнение обязательств по соблюдению интересов торгового партнера; повышение мотивации сотрудников посредством активной работы в группе ХАССП и системе ХАССП.

Администрация города Шахты

Система ХАССП на предприятиях торговли и общественного питания

Для пищевых предприятий, в том числе в торговле и общественном питании, главной задачей является обеспечение абсолютной безопасности выпускаемой продукции для потребителей.

Система ХАССП в предприятиях торговли и общественном питании как раз и предназначена для выполнения этой цели: она позволяет своевременно определить и контролировать все возможные опасности.

Что такое ХАССП

HACCP, аббревиатура от английского сочетания Hazard Analysis and Critical Control Point (в русскоязычной литературе иногда вместо термина «HACCP» применяется его аналог «АРККТ» — Анализ Рисков и концепция Критической Контрольной Точки, иногда просто пишут «ХАССП») – это система управления пищевой безопасностью. Если более точно, HACCP — это методология управления процессами по всей «цепочке» от сырья, материалов и упаковки до доставки готовой продукции конечному потребителю, направленная на устранение (или минимизацию до приемлемого уровня) возможности производства и попадания к потребителю пищевой продукции, которая является опасной для его (потребителя) здоровья.

Сроки внедрения принципов ХАССП для изготовителей и продавцов, участвующих в создании пищевой продукции

С 15 февраля 2015 года действует запрет на выпуск пищевой продукции предприятий, производящих все виды продукции, в том числе кондитерские, колбасные изделия, молочную, сельхоз и иную пищевую продукцию, не внедривших системы менеджмента в области безопасности пищевой продукции (ХАССП)

Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» предписывает: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП», (гл.3, ст.10).

Нужен ли ХАССП для предприятий, производящих пищевую продукцию?

В настоящее время ХАССП в предприятиях, производящих пищевую продукцию, является эталоном управления, а также основным инструментом в обеспечении безопасности пищевой продукции.

Традиционно система менеджмента пищевой безопасности в предприятиях, производящих пищевую продукцию, основывается на выявлении критических контрольных точек в целях максимально предотвратить все возможные риски, определения их пределов и постоянному контролю.

КАКИМ ПРЕДПРИЯТИЯМ НЕОБХОДИМО ВНЕДРИТЬ ХАССП?

Выделяют семь принципов, которые лежат в основе ХАССП (согласно ГОСТ Р 51705.1-2001):

1. Перечислить все потенциальные опасные факторы, провести анализ опасных факторов, рассмотреть вопрос о мерах контроля;
2. Определить критические контрольные точки (ККТ);
3. Установить критические пределы для каждой ККТ;
4. Для каждой ККТ организовать систему мониторинга;
5. Организовать корректирующие действия;
6. Установить процедуры проверки;
7. Создать систему документации и ведения учета.

Внедрение системы ХАССП направлено на обеспечение безопасности продукции и приготовленных блюд, а именно:

приготовление блюд становится безопасным процессом, при котором персонал придерживается всех санитарно-гигиенических норм и условий;
деятельность предприятия не противоречит требованиям законодательства;
практически исключается выявление возможных нарушений при ревизионных проверках;
заведение получает ощутимое маркетинговое преимущество в условиях современной конкуренции.

Пошаговая инструкция создания плана ХАССП:

Шаг 1. Сознание группы ХАССП

Сотрудники предприятия, которые будут участвовать в разработке плана ХАССП, должны обладать конкретными специальными знаниями о технологических аспектах производства и производимом пищевом продукте, поскольку на такую группу возлагается ответственность за разработку и внедрение процедур ХАССП.

Такая группа может состоять из двух и более человек. Каждый член группы должен обладать не только достаточными знаниями, но и опытом в специализированных и смежных областях знаний:

управление безопасностью продуктов;
технологические процессы;
ветеринария (для мясной, молочной продукции);
общая химия;
общая биология;
навыки работы с оборудованием по мониторингу и измерениям;
законодательство в данной области индустрии.

Следует учесть необходимость привлечения сторонних экспертов для решения нестандартных вопросов, связанных с рисками в производстве определенного продукта. Однако не стоит полностью возлагать всю ответственность по разработке плана посторонним специалистам, поскольку незнание всех тонкостей структуры организации может внести некорректные формулировки в реализацию плана ХАССП.

Шаг 2. Описание сырья и готовой продукции

Подробное описание продукта является идентификацией возможных опасностей и рисков, которые могут находиться в ингредиентах или материале упаковки. Изначально ведется опись полученного сырья, где определяются его основные свойства и состояние.

Полное описание продукта включает такую информацию:

наименование продукта;
качественный и количественный состав;
данные о структуре;
тип упаковки;
предполагаемый срок годности и условия хранения;
инструкция по использованию (приготовлению);
способ распространения.

Читайте так же:  Гражданский кодекс российской федерации часть третья российская газета

Помимо этого, в обязанности группы входит проведение аллергенной оценки используемого сырья на присутствие в нем конкретных аллергенов, незаявленные в документации, но, возможно, входящие в состав продукции.

Наглядной и компактной формой предоставления информации о продукции является таблица. При любом изменении технологии производства или состава продукта информация в таблице должна обновляться.

Шаг 3. Определение ожидаемого использования продукта

Следует точно определить предсказуемое использование продукта. Здесь учитывается:

использование по назначению;
непреднамеренное обращение (неправильное употребление);
влияние ингредиентов на некоторые группы населения, в том числе маленьких детей, людей, страдающих различными заболеваниями, беременных.

Сюда можно добавить примеры, включающие особые реакции на некоторые компоненты: орехи, фенилаланин и др.

Прогнозирование использования продукта должно учитывать и способ его приготовления с последующим определением срока и условиями хранения приготовленной пищи.

Шаг 4. Построение блок-схемы технологического процесса

Составленная подробная диаграмма технологического процесса даст более четкую и понятную картину всех этапов изготовления пищевой продукции.

Блок-схема поможет выявить источники потенциального заражения и определить методы для устранения рисков. Обсуждение проблемы в группе даст больший положительный результат, если весь технологический процесс от получения сырья до заключительной отгрузки будет компактно изображен диаграммой.

Для организаций общественного питания, которые имеют большой ассортимент блюд и продукции, необязательно расписывать блок-схему для каждого блюда. Достаточно будет сгруппировать ассортимент по схожим параметрам.

Шаг 5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте

После составления блок-схемы она должна пройти тестирование непосредственно на рабочем месте, поскольку невозможно изначально учесть все факторы, которые будут влиять на производство конечного продукта. Так, могут возникнуть некоторые различия при работе первой и второй смены. К тому же, устаревшая документация может не учитывать новое установленное оборудование.

На этом этапе проводится рассмотрения производственных операций на месте для проверки точности и законченности блок-схемы. В случае обнаружения каких-либо несоответствий и непрогнозируемых ситуаций в блок-схему вносятся изменения и документально оформляются.

Такое тестирование имеет очень важное значение, ведь от правильно составленной диаграммы процесса будет зависеть вся остальная цепочка шагов.

Шаг 6. Анализ потенциальных опасностей.

Чтобы приступить к обнаружению опасностей, необходимо иметь о них представление и о методах их устранения. Группе ХАССП следует ознакомиться с обновленной информацией о современных типах опасностей, видах контроля рисков и о методах их предупреждения.

Анализ опасностей проводится в обязательном порядке в нескольких случаях:

первичная разработка плана ХАССП;
введение в разработку нового продукта;
изменение технологии производства продукта;
использование нового сырья;
замена оборудования;
обновление оборудования в производственном помещении;
возникновение новых рисков.

При обнаружении существенных рисков группа ХАССП разрабатывает соответствующие воздействия. Принятые меры должны предупредить возникновение опасности, ликвидировать ее или минимизировать до допустимого уровня.

Шаг 7. Определение критических контрольных точек (ККТ)

Критической точкой называется стадия, этап или процесс, над которыми можно применить управление для предотвращения, устранения или уменьшения до допустимого уровня потенциальных рисков. Есть несколько методов для определения ККТ, например модель «дерева принятия решений», разработанная комитетом NACMCF.

Такие критические точки особенно точно указывают на те процессы, которые требуют особого внимания. Количество ККТ ничем не ограничено и зависит от сложности технологического процесса, свойств сырья и других условий.

Задача группы ХАССП – свести количество ККТ к минимуму, ведь каждая критическая контрольная точка указывает на потенциальную опасность в процессе производства.

Основные процессы, на которые стоит обратить внимание:

анализ сырья на присутствие остаточных веществ;
тепловая обработка и охлаждение;
контроль состава продукции;
исследование продукта на присутствие загрязнений, в том числе металлических.

ККТ могут быть обнаружены на любой стадии, что говорит о возможности их устранения до начала производственного процесса путем исключения загрязнений или сведения опасности до допустимого уровня.

Шаг 8. Установление критических пределов для каждой ККТ

Критическим пределом являются критерии, которые разделяют понятия «допустимое» и «недопустимое», то есть это максимальный или минимальный параметр, в пределах которого могут контролироваться биологические, химические или физические параметры в конкретной ККТ.

При превышении критического предела, контрольная критическая точка считается вышедшей из-под контроля и возникают потенциальные риски.

Устанавливать значения критические пределов необходимо исходя из нормативно-правовых актов, стандартов отрасли и научных данных.

Шаг 9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ

В процедуру контроля входят все наблюдения за ККТ для обеспечения соответствия критическим пределам. Лучшим вариантом является непрерывный метод мониторинга, однако в некоторых случаях непрерывное наблюдение не оправдывается себя с технико-экономической точки зрения, поэтому допускается проведение периодических контрольных мероприятий с частотой, достаточной для управления опасностями в данной ККТ.

Для оптимизации процедуры контроля на каждую ККТ устанавливаются такие параметры:

объект мониторинга;
методы мониторинга;
непрерывность или периодичность процедур контроля;
допустимая погрешность измерений;
ответственные лица.

Шаг 10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий

После определения ККТ и критических пределов, группа ХАССП разрабатывает план корректирующих действий на случай возникновения отклонений параметров процесса от критических пределов.

При выявленном несоответствии сначала проводится коррекция – устранение выявленной опасности. Далее, в плане корректирующих действий описываются действия, направленные на устранение причин возникших рисков или иного несоответствия в критической контрольной точке.

Такой план по исправлению ситуации на производстве должен включать в себя следующие пункты:

сообщение о превышении критического предела;
установление причин отклонения и устранение возникшей опасности;
определение способа утилизации некачественной продукции;
документирование предпринятых мер.

Шаг 11. Установление процедур верификации (проверки)

Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Различают два типа процедур проверки:

верификация – подтверждение согласованности с установленными требованиями путем предоставления фактических доказательств;
валидация – определение степени соответствия плана ХАССП установленным требованиям путем получения доказательств того, что запланированные операции смогут обеспечить безопасность пищевых продуктов.

Эффективность системы напрямую зависит от умения ответственного лица вести достоверный и систематический учет выполнения плановых мероприятий. Все учетные записи должны быть открыты для изучения и ознакомления для отрасли и контрольных инстанций.

Шаг 12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки

Последний этап разработки плана HACCP подразумевает создание актуальной документации, подтверждающей выполнение всех предыдущих шагов.

Периодические ревизии на предприятии проводятся с применением собственных методов, процедур и тестов. В ходе таких проверок определяется соответствие системы плану ХАССП, и, при наличии несоответствий, вносятся возможные корректировки с обновлением учетной документации.

Записи такой документации обычно содержат следующие пункты:

приказ о назначении группы ХАССП;
блок-схема технологического процесса;
описание сырья, готовой продукции и упаковки;
протокол выявления ККТ;
протокол выбора метода мониторинга и распределения процедур контроля;
перечень ответственных лиц.

Горячая линия

8 (8636) 22 78 09
8 (8636) 22 44 52

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА:
реальные и мифические
сегодня и завтра

Тел.: (499) 129-32-22
(499) 129-24-11
e-mail: [email protected]

Ростест-Москва проводит работы по сертификации организаций, которые разработали, внедрили и обеспечили результативное функционирование Системы менеджмента безопасности пищевой продукции «Анализ рисков в контрольных критических точках».
Эта модель обеспечения производства безопасной пищевой продукции в латинице обозначается HAССP, в кириллице — ХАССП.

Система ХАССП — совокупность организационной структуры документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП (англ. НАССР — анализ рисков и критические контрольные точки) — концепции, предусматривающей систематическую идентификацию, оценку и управление факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

В ЕС, США, Канаде, Австралии и других разви­тых странах Система ХАССП обязательна для всех пищевых и прирав­ненных к ним предприятий .

1 июля 2013 г. вступил в силу Технический регламент Таможен­ного союза TP ТС 021/2011 «О БЕЗО­ПАСНОСТИ ПИЩЕВОЙ ПРОДУКЦИИ», предписывающий:
«При осуществлении процессов производства (изготовления) пище­вой продукции, связанных с требо­ваниями безопасности такой про­дукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принци­пах ХАССП».

Читайте так же:  Тульская область областной материнский капитал

Согласно п. 3 ст. 11 TP ТС 021/2011«О безопасности пищевой продукции», предприятия Рос­сии, Белоруссии и Казахстана обязаны внедрять Систе­му ХАССП.

В процессе производства пищевой продук­ции изготовитель должен определить:

  • перечень опас­ных факторов, которые могут привести в процессе про­изводства к выпуску в обращение пищевой продукции, не соответствующей требованиям TP ТС 021/2011;
  • пе­речень критических контрольных точек процесса произ­водства, для которых необходим контроль, чтобы пре­дотвратить или устранить опасные факторы;
  • предель­ные значения параметров, контролируемых в критиче­ских контрольных точках;
  • порядок мониторинга крити­ческих контрольных точек процесса производства;
  • по­рядок действий в случае отклонения значений показателей.

Смысл ХАССП в том, чтобы выявить и взять под постоянный и неусыпный системный контроль все критические контрольные точки (ККТ). Так – ККТ – называются производственные этапы повышенных рисков. То есть те этапы производства, на которых нарушения технологических и санитарных норм могут привести к неустранимым или трудно устранимым последствиям для безопасности изготавливаемого пищевого продукта.
В процессе создания ХАССП скрупулезно анализируются технологический и производственный процессы по всей «пищевой цепочке» — от получения сырья до отгрузки готовой продукции, выявляются все потенциальные опасности и принимаются системные меры по предотвраще­нию и устранению нарушений

Сертификация системы ХАССП подтверждает, что на предприятии созданы организационные и технологические условия, позволяющие выполнить требования Постановления (ЕС) Европейского парламента и Совета № 852/2004 от 29 апреля 2004 года в отношении санитарно-гигиенических правил для производства пищевой продукции, ГОСТ Р 51705.1’2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССР. Общие требования», МС ИСО 22000 «Система менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования для использования любой организацией, работающей в цепочке создания пищевой продукции».

Система менеджмента безопасности пищевой продукции должна включать следующие общепризнанные ключевые элементы, позволяющие обеспечить безопасность пищевой продукции по всей цепи ее создания, вплоть до стадии употребления пищевой продукции:

  • интерактивный обмен информацией;
  • системный менеджмент;
  • программы предварительных обязательных мероприятий;
  • принципы ХАССП

Обмен информацией, осуществляемый на этапах цепи создания пищевой продукции, обеспечивает идентификацию и контроль опасностей, влияющих на безопасность пищевой продукции на всех этапах ее создания. Это подразумевает обмен информацией между организациями, работающими на всех этапах создания пищевой продукции. Обмен информацией между потребителями и поставщиками в отношении идентифицированных опасностей и мероприятий по управлению позволяет прояснить требования потребителей и поставщиков.

Программы предварительных обязательных мероприятий (аналог GMP) обеспечивают, контролируют и управляют производственными условиями/средой, создающими основу (базу) для выработки безопасной продукции.

Программы содержат описания мероприятий, которые необходимо производить до начала производства безопасной продукции, в процессе и по завершению по направлениям:

  • эксплуатация производственных зданий и вспомогательных сооружений
  • удаление отходов и отвод сточных вод
  • пригодность оборудования и его обслуживание
  • управление закупаемыми материалами (сырьем и ингредиентами, упаковкой и т.д.)
  • обращение с полуфабрикатами и готовой продукцией
  • снабжение водой, воздухом, паром и т.д.
  • мероприятия по предотвращению перекрестного загрязнения
  • санитарно-гигиенические мероприятия
  • гигиена и здоровье персонала
  • контроль вредителей

Реализация методологии ХАССП:

1. Анализ опасностей

  • идентификация опасностей (физических, химических, радиационных, микробиологических и пр.) и определение их приемлемых уровней;
  • описание метода оценки и непосредственно оценку всех опасностей;
  • отбор, классификация и оценка мероприятий по управлению опасностями.

2. Разработка производственных программ обязательных предварительных мероприятий.

Программы разрабатываются для управления опасностями, не включенными в план ХАССП, и содержат:

  • описание опасностей;
  • мероприятия по управлению;
  • процедуры мониторинга;
  • описание коррекции и корректирующих действий;
  • вид и содержание записей.

3. Разработки плана ХАССП

До оформления плана ХАССП производятся предварительные работы по направлениям:

  • идентификация критических контрольных точек;
  • определение критических пределов для критических контрольных точек;
  • разработать систему мониторинга в критических контрольных точках;
  • определить действия в случае превышения критических пределов.

Оформляется План ХАССП, содержащий информацию для каждой идентифицированной критической контрольной точки:

  • идентифицированные опасности;
  • мероприятия по управлению;
  • критические пределы;
  • процедуры мониторинга;
  • коррекция и корректирующие действия;
  • ответственность и полномочия;
  • форма и содержание записей.

Объективные, документально подтвержденные свидетельства внедрения и реализации всех вышеперечисленных элементов системы менеджмента, полученные Орган по сертификации систем менеджмента в ходе сертификационных работ служат необходимым и достаточным основанием для официального заключения о стабильной деятельности предприятия по обеспечению безопасности пищевой продукции по всей цепи ее создания.

Подтверждением стабильной деятельности предприятия по обеспечению безопасности пищевой продукции по всей цепи ее создания является соответствующий Сертификат соответствия в Системе добровольной сертификации «РОСТЕСТ-КАЧЕСТВО» с разрешением применения Знака соответствия в информационно-рекламных целях.

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА: ИСТОРИЯ ВОПРОСА

Системы качества ИСО пришли в нашу жизнь сравнительно недавно. В начале 90-х наши производители металлопроката первыми столкнулись с контрактным требованием иностранных заказчиков о необходимости наличия сертифицированной системы качества. Выяснив, что внедрение и тем более сертификация системы качества – дело весьма трудоемкое и длительное, экспортеры вынуждены были оплачивать отсутствие сертифицированной системы качества огромными уступками в продажной цене. Казалось, внедрение системы качества не имеет альтернативы. Однако метаморфозы времен перехода к рыночной экономике быстро свели экспорт продукции (не сырья, а именно готовой продукции) на нет, и внешняя торговля не стала мотивацией к широкому внедрению системы качества.
Лишь в конце 90-х системы качества ИСО начинают интересовать наших товаропроизводителей. К этому их стала понуждать и стимулировать обостряющаяся конкуренция уже на нашем, внутреннем рынке. Системы качества становятся реальным конкурентным преимуществом. Наличие системы качества выдвигается в качестве обязательного условия госзакупок, тендеров, конкурсов. Системы качества – это хороший тон, это модно, престижно! Сертификат системы качества – прекрасная «визитная карточка». Но все это действительно имеет смысл лишь в том случае, если предприятие видит в создании системы качества не самоцель, а средство достижения такой цели, как обеспечение высокого качества продукции и услуг. На грабли же кампанейщины мы уже натыкались!

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА КАК ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЕ НАСЛЕДИЕ СОВЕТСКОЙ ОБОРОНКИ

Люди постарше знают про системы качества с 70 годов. Правда, тогда речь шла не про международные системы качества ИСО (таковых тогда не было и в помине!), а про вполне доморощенные, но при этом достаточно эффективные системы управления качеством продукции, которые были детищем оборонно-промышленного комплекса. Тогда уже становилось очевидным, что госплановая экономика напрочь проигрывает рыночной в качестве выпускаемой продукции. В попытке как-то выправить положение, парткомы и административные органы развязывают масштабную кампанию по широкому тиражированию систем качества, хорошо зарекомендовавших себя в оборонке.
В ответ на призывы родной партии заводы, колхозы и пароходы рапортуют о внедрении системы качества! Но пар уходит не в КПД, а в свистки. Системы качества в подавляющем большинстве внедряются только на глянце рапорта, для жирной галочки. На тех же предприятиях, где к внедрению системы качества отнеслись неформально, где для этого были интеллектуальные и организационные ресурсы, системы качества действительно помогали навести порядок и в результате давали эффект. Но, увы, никакие системы качества не могут подменить рыночные механизмы его формирования. И не найдя в них панацеи, мы о них позабыли, чтобы вспомнить лишь тогда, когда зародившиеся у нас системные подходы к качеству к нам же вернутся в виде системы качества ИСО. Благо, «за бугром» наш опыт по системному обеспечению качества был замечен и взят на вооружение. Не в замен рыночным механизмам, а им в дополнение!

СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА: ЦЕНА ВОПРОСА

Да, ажиотаж вокруг ставшего столь популярным понятия «Системы качества» сослужил им плохую службу. Зачастую руководители предприятий, возжелавшие иметь сертификат системы качества (скажем, к юбилею), все сводят к «цене вопроса». И рынок живо откликается на такой спрос. Сегодня сотни фирмочек без зазрения совести выдают себя за признанные сертификационные организации. По обоюдному согласию жуликов от сертификации, с одной стороны, и легкомысленных заказчиков, с другой, кропотливая работа по созданию системы качества подменяется имитацией, а сертификация системы качества (т.е. процедура подтверждения соответствия системы качества предъявляемым требованиям) – бойкой торговлей сертификатами! «Почти даром!». Как говорится, вы делаете вид, что платите, а мы делаем вид, что вручаем вам почти всамделишный сертификат системы качества
Действительно, наличие сертификата системы качества – отличный рекламный ресурс. Это в том случае, если сертификат системы качества выдан органом сертификации «не с улицы», а с именем. Только репутация органа сертификации гарантирует признание выдаваемого им сертификата. Таких брендов в России – на пальцах одной руки перечесть!
Так что прикупать сертификат системы качества «для рекламы» вряд ли стоит. То, что «король – голый» становится ясно, как только рекламная кампания переходит в предконтрактную ситуацию. Конечно, на кого-то произведут впечатление «самых настоящих швейцарских» часы, купленные у цыган на Киевском вокзале. Но аудитора на мякине не проведешь, и то, что сертификат системы качества, выданный фирмой, которую «звать никак» – не более чем «липа», выяснится быстро. И реклама превратится в антирекламу!
От системы качества никуда не уйти. Без системы качества у серьезного бизнеса нет перспективы, нет будущего. Чуть раньше, чуть позже, но за системы качества придется браться всем. «Под контракт» ее не создать. К разработке системы качества и к выбору органа сертификации надо походить заблаговременно и со всей ответственностью.

Читайте так же:  Положена ли субсидия если есть льготы

Сертификат ИСО 22000 ХАССП

ХАССП — это контроль качества на пищевом предприятии, основные принципы системы ХАССП, оформление сертификата ХАССП (ИСО 22000), порядок проведения сертификации по международному стандарту.

Во всём мире производству пищевых продуктов уделяется особое внимание со стороны общественности и контролирующих органов. Именно эта отрасль бизнеса и экономики должна находиться под постоянным надзором в целях исключения поставок некачественной продукции, способной негативно повлиять на здоровье граждан. Соответственно должны существовать официальные документы и правила, регламентирующие проведение различных мероприятий в этой области.

Что такое ХАССП (HACCP)

Для решения описанных задач сегодня действует регламент Таможенного союза TP ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», в который включено требование о внедрении ХАССП как важнейшей составляющей международного стандарта ISO 22000:2005 (система менеджмента безопасности на производстве пищевых продуктов). В российской системе стандартизации этот стандарт известен как ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Невыполнение этого требования влечёт за собой запрет на распространение соответствующих товаров на территории ТС с изъятием и уничтожением имеющихся в точках реализации объёмов. Таким образом, внедрение ХАССП является обязательным требованием для всех предприятий, занимающихся выпуском, транспортировкой, хранением и реализацией продуктов питания. Это требование также распространяется на все точки общепита.

Как получить сертификат ISO 22000 (ХАССП)

Если в организации уже разработана и внедрена система контроля качества в соответствии с требованиями ISO 22000, включающая всю необходимую документацию, то для получения сертификата понадобятся только копии учредительных документов и заявка. Если необходимо выполнить всю работу под ключ, включая разработку документации, обучение и аудит, то такая услуга рассчитывается индивидуально.

Документы для получения сертификата

• Заявка;
• Карточка реквизитов компании-заявителя;
• Копии свидетельств ИНН, ОГРН.

Стоимость и сроки


Стоимость сертификата ИСО 22000 — 12 000 рублей.
Срок оформления 1-3 дня.

Доставка оригиналов по Москве и Московской области осуществляется бесплатно курьерской службой.

Стандарт системы HACCP (ИСО 22000). Основные понятия и положения

Аббревиатура ХАССП была заимствована из английского языка, в котором это сокращение расшифровывается как «Hazard Analysis and Critical Control Point» (HACCP)– «Анализ рисков и критические контрольные пункты». История этого технического регулятора рынка начинается в 60-х годах прошлого столетия, когда американская компания Pillsbury начала разработку свода правил безопасности пищи для космических полётов. В окончательном виде система ХАССП сформировалась в 1996 году, распространившись на российский рынок только в 2007 году в виде упомянутого стандарта ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Соответственно названию, стандарт ХАССП отражает необходимый уровень безопасности производства, хранения, транспортировки и приготовления пищевых продуктов на конкретном предприятии. В целом эта система занимается анализом существующих рисков и контролем над выбранными производственными звеньями, которые проходит пищевая продукция.

Основные отрасли, подпадающие под требования о внедрении ХАССП

• предприятия агропромышленного комплекса, занимающиеся выращиванием овощей, фруктов, чая, злаковых культур, специй и т.д.;
• изготовители полуфабрикатов и готовой пищевой продукции;
• транспортные и складские предприятия, работающие в сфере перевозок и хранения пищевых продуктов;
• торговые точки, реализующие продукты питания в готовом и полуфабрикатном виде;
• предприятия общепита;
• вспомогательные цеха, специализирующиеся на упаковке и фасовке пищевых продуктов.

Владельцам перечисленных предприятий важно различать сертификат и систему ХАССП, чтобы точно определить свои цели. Сертификат не является обязательным документом для осуществления деятельности, входящей в цепочку поставки пищевых продуктов к конечному потребителю. В то время как система ХАССП должна иметь место во всех производственных процессах этой категории. Однако многие развитые предприятия сегодня добровольно получают сертификационные документы этой категории, которые наглядно демонстрируют высокий уровень безопасности поставляемой продукции.

Для получения сертификата ХАССП уполномоченными организациями проводятся независимые аудиторские проверки всех звеньев, имеющих отношения к безопасности пищевых продуктов. Результатами таких проверок становятся выводы с замечаниями о зафиксированных недостатках. Устранение недочётов позволит получить добровольный сертификат ХАССП, отражающий высокое качество внедрённой системы анализа рисков и контрольных точек. Выборочно проводить проверки системы ХАССП имеет право Ропотребназор.

Когда необходим сертификат ХАССП (ИСО 22000)

Что в себя включает внедрение системы ХАССП ИСО 22000-2007

• аудиторская проверка всех этапов производства и хранения продукции;
• комплексный мониторинг менеджмента в рамках действующей системы безопасности пищевых продуктов;
• изучение соответствия санитарных и технологических норм действующим стандартам;
• обучение персонала основным требованиям ИСО 22000;
• разработка проекта системы ХАССП с учётом проведённых проверок, специфики производства, кадрового и технологического потенциала конкретного предприятия;
• включение в проект списка критических контрольных точек для регулярного анализа состояния участков;
• внедрение разработанных мероприятий и процессов;
• финальный консалтинг-аудит с предоставлением советов и рекомендаций по устранению обнаруженных недочётов.

Внедрением ХАССП занимаются специализированные аккредитованные организации, которые гарантируют своим клиентам отсутствие проблем при прохождении официальных проверок Роспотребнадзором. Сертификат соответствия ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (ISO 22000:2005) выдаётся сроком на три года.

Основные цели и принципы ХАССП

Преимущества предприятий-владельцев сертификата ИСО 22000

• эффективный системный подход к производству и контролю над качеством выпускаемой продукции;
• наличие чётких параметров, обеспечивающих необходимый уровень безопасности пищевых продуктов;
• значительное уменьшение объёма выхода некондиционных продуктов;
• распределённая ответственность за каждый этап производства, транспортировки и хранения;
• отработанные на практике превентивные меры, позволяющие снизить ущерб при различных форс-мажорах;
• рост доверия покупателей и партнёров к поставляемым продуктам;
• перспектива выхода на заграничные рынки;
• возможность участия в государственных тендерах;
• заключение договоров с крупными ритейлерами;
• формирование положительной профессиональной репутации;
• улучшение инвестиционного климата предприятия;
• рост доверия представителей власти и общественности во время официальных проверок.

Оформление сертификата ХАССП (ISO 22000) – доверяйте профессионалам!

Являясь уполномоченной Росстандартом организацией, наша компания поможет вам получить сертификат ХАССП (ISO 22000) с предоставлением следующих преимуществ:
• оптимальные сроки проведения всех необходимых процедур;
• профессиональная организация аудиторских проверок, согласно положениям ГОСТ Р 55568;
• многоуровневый мониторинг качества системы ХАССП, работающей на вашем предприятии, которая впоследствии позволяет без труда проходить официальный аудит;
• выдача подлинных сертификатов, которым гарантированно доверяют такие солидные организации как Министерство обороны и образования РФ, а также крупнейшие государственные и коммерческие структуры;
• лояльная стоимость услуг, позволяющая получить официальное документальное подтверждение вашей компетенции и профессионализма

На сегодняшний день нашей компанией выдано более 150 сертификатов ХАССП (ISO 22000), которые стали убедительной составляющей цивилизованного бизнеса, которому можно доверять при любых обстоятельствах.