Требования хранения станков

§ 1. ЭКСПЛУАТАЦИЯ СТАНКОВ

В зависимости от класса точности станков и от характера выполняемых на них работ станки могут находиться в различных условиях эксплуатации. Например, координатно-расточные станки классов А и С, а также и широко-универсальные фрезерные станки класса В, как правило, нуждаются в специальных условиях.

Для таких станков отводятся специальные термоконстантные помещения, в которых температура и влажность воздуха поддерживаются на определенном уровне. В помещениях стены окрашиваются специальной пылеотталкивающей краской. Входить в такое помещение в грязной обуви и запыленной одежде запрещается. Помещения располагаются вдали от шлифовальных или заточных отделений, а на самих станках применение метода шлифования, как правило, запрещается.

Для установки на станки тяжелых приспособлений и деталей рекомендуется пользоваться ручными подъемными средствами. С помощью ручных средств детали и приспособления устанавливают наиболее тщательно без толчков и ударов.

Станки устанавливают на специальные фундаменты с виброизоляцией, чтобы от станков, работающих в соседних помещениях, колебания не передавались бы к точным станкам.

Широкоуниверсальные фрезерные станки класса П эксплуатируются в механических цехах в таких же условиях, как и обычные универсальные станки. Особых требований, например, к фундаменту или к температуре и влажности воздуха здесь не предъявляют.

Условия эксплуатации в значительной мере определяют уровень организации рабочего места у станка. На организацию рабочего места может влиять степень укомплектованности станка принадлежностями и инструментом. Чем выше укомплектованность станка, чем выше требования, предъявляемые к качеству обрабатываемых деталей или производительности труда, тем выше должен быть и уровень организации рабочего места.

Хранение инструмента и приспособлений.

Для повседневного ухода за станком в комплекте станка имеются масленки, гаечные ключи, отвертки, переходные втулки для различного режущего инструмента, измерительный инструмент, крепежные детали и приспособления. Для хранения принадлежностей используется инструментальный шкаф (рис. 135).

Рис. 135. Инструментальный шкаф

Рис. 136. Размещение инструмента на полках инструментального шкафа

В шкафу предусмотрены полки для инструмента (рис. 136).

Чтобы инструменты не повреждались от ударов при соприкосновении друг с другом, на полках установлены деревянные ложементы — бруски с выемками по форме инструмента, а в выемках под инструмент приклеены войлочные подкладки.

В шкафу имеются выдвижные ящики для хранения технической документации. Чтобы не терять времени на поиск инструмента и принадлежностей, необходимо, чтобы в шкафу инструмент и принадлежности занимали строго определенное место.

Правильное хранение позволяет не только экономить время в процессе работы, но и облегчает чистку и смазку принадлежностей и инструментов, а это, в свою очередь, способствует достижению устойчивых качественных показателей работы.

Условия хранения абразивных инструментов на гибкой основе

Условия хранения

Абразивные инструменты следует хранить в закрытой заводской упаковке на поддонах или на полках;
Расстояние между отдельными упаковками с абразивными инструментами должно обеспечивать хорошую вентиляцию;
Абразивы нужно защищать от влияния влаги и перепадов температуры;
Хранить вдали от обогревательных приборов.
Распакованный абразивный инструмент следует хранить таким образом, чтобы он не подвергался деформации. Например: широкая бесконечная шлифовальная лента и рулоны из шлифовальной бумаги должны стоять. Фибровые шлифовальные круги в упаковке по 100 листов нужно хранить на специальных подставках со стяжкой.

Климатические условия хранения и транспортировки

Наиболее благоприятными условиями хранения абразивных инструментов являются: температура в складском помещении 18-22°С, относительной влажности воздуха 45 — 65 %.
Изменения климатических условий хранения ведет к порче шлифовальных инструментов. Увеличенная влажность воздуха ведет к сморщиванию гибкой основы абразивного инструмента и преждевременной выломки абразивных зерен. Низкая влажность воздуха и высокая или низкая температура снижает гибкость основы, она становится хрупкой и ломкой. Неоднократное изменение климатических условий приводят абразивный инструмент в не годность. При транспортировке гибких абразивов на основе, особенно фибровых кругов, необходима дополнительная защитная упаковка из непроницаемых материалов.

Акклиматизация абразивных инструментов

Для подготовки абразивных инструментов после длительной транспортировки, особенно в зимнее время необходимо провести акклиматизацию шлифовальных инструментов. Бесконечные шлифовальные ленты перед применением рекомендуется извлечь из упаковки за 24 часа до установки и повесить вблизи рабочего места.
Несоответственное хранение абразивного инструмента из шлифовальной шкурки снижает его производительность и прочность, а также может вызвать повреждение или уничтожение изделия.

Условия работы абразивными инструментами

Важным фактором эффективного применения абразивных инструментов, который обусловливает соответственный эффект обработки является правильный подбор шлифовальных станков, машин, электрического или пневматического ручного шлифовального инструмента.
Исправная установка пыли отвода, профиль и твердость прижимного элемента, а также состояние его поверхности и степень износа, имеют существенное влияние на правильность процесса обработки. Для повышения качества шлифованной поверхности следует также обращать внимание на техническое состояние машин и своевременно менять расходные прижимные элементы (контактные колеса, прижимные ролики).
При работе с бесконечными шлифовальными лентами на шлифовальных станках следует соблюдать направление движения ленты, обозначенное стрелками на основе шлифленты.

Соблюдение условий хранения, транспортировки абразивных инструментов на гибкой основе обеспечит их рентабельное и безопасное применение на Вашем предприятии.

Правила упаковки, хранения, транспортировки, эксплуатации приводных ремней

Визуальный контроль

Конструкция ремня клинового состоит из несущего слоя на основе материалов из химических волокон (кордная ткань или кордшнур), резины и оберточной ткани, свулканизированных в одно изделие. Ремни клиновые должны отвечать следующим требованиям визуального контроля:

  • шов оберточной ткани должен быть заделан плотно и быть гладким;
  • рабочие поверхности клиновых ремней не должны содержать складок, трещин, выпуклостей, торчащих нитей, тканевых заусенцев;
  • на рабочих поверхностях и нижнем основании клиновых ремней, применяемых в металлорежущих станках и имеющих класс точности А, В, С, не допускается наличие выступов;
  • большее основание клинового ремня должно быть прямолинейным или выпуклым, меньшее – прямолинейным или вогнутым. При этом допустимая выпуклость или вогнутость оснований клинового ремня должна быть в пределах 1,0 мм для приводных клиновых ремней сечений Z(0), А, В(Б), С(В) и не более 2,0 мм для клиновых ремней сечений Д(Е), Е(Д), ЕО(Е).

При диафрагменном способе вулканизации с применением складных пресс-форм допускаются на ремнях клиновых всех сечений от стыка сегментов барабанных форм:

  • на боковых поверхностях выступы высотой до 0,2 мм;
  • на нижнем основании выступы высотой до 0,5 мм;
  • для ремней клиновых сечений Z(0), А на рабочих поверхностях (боковых) и нижнем основании выпрессовки шириной до 0,3 мм и высотой не более 0,7 мм, а для клиновых ремней сечений В(Б), С(В) и Д(Е) – шириной до 0,5 мм и высотой не более 1,0 мм.

Допускаются отклонения по внешнему виду клиновых ремней от эталонного образца не влияющие на их эксплуатационные свойства.

Маркировка

Маркировка приводных клиновых ремней включает в себя следующие сведения:

  • товарный знак и (или) наименование предприятия — изготовителя;
  • параметры поперечного сечения и номинальную расчетную длину;
  • дату изготовления с указанием квартала и года;
  • обозначение Государственного Стандарта – ГОСТ 1284-89;
  • обозначение класса ремня клинового;
  • назначение ремня.

Пример маркировки приводного клинового ремня:

$$ ХХХХ В(Б) – 2240 4 2010 ГОСТ 1284-89 IV кл.,
где $$ — товарный знак предприятия — изготовителя;
ХХХХ – обозначение предприятия — изготовителя;
В(Б) – 2240 – сечение и номинальная расчетная длина клинового ремня;
4 2010 – квартал и год изготовления;
IV кл. – класс ремня.

В случае предназначения ремня для сельскохозяйственной техники, дополнительно маркируются символы Сх. Например, обозначение того же клинового ремня, но для передач повышенной точности движущихся сельскохозяйственных машин:
$$ ХХХХ В(Б) – 2240 4 2010 ПСх ГОСТ 1284-89 IV кл.,
то же, но для районов с холодным и очень холодным климатом:
$$ ХХХХ В(Б) – 2240 4 2010 ПСх ХЛ ГОСТ 1284-89 IV кл.
Если ремень клиновой предназначен для эксплуатации в условиях Крайнего Севера, маркировка имеет дополнительный символ в виде точки или линии, выполненных несмываемой зеленой краской.

Приемка клиновых ремней производится партиями (не более 10000 штук на одну партию). В партию входят клиновые ремни одного сечения и одного класса, изготовленные из одних и тех же материалов и свулканизированные на однотипном оборудовании. Каждая партия клиновых ремней сопровождается документом, подтверждающим качество продукции.

Упаковка

Клиновые ремни одного сечения, расчетной номинальной длины, группы и класса упаковываются в связки, не превышающие 50 кг. По требованию заказчика упаковка ремней клиновых может производиться в связки с определенным числом кратности (по количеству). Каждая связка сопровождается ярлыком с указанием:

  • товарного знака и (или) наименования предприятия-изготовителя;
  • количества ремней клиновых в связке (или количества комплектов);
  • обозначения сечения, номинальной расчетной или внутренней длины клинового ремня;
  • обозначения группы ремня клинового;
  • даты изготовления с указанием квартала и года;
  • обозначения Государственного Стандарта;
  • класса ремня клинового;
  • сорта;
  • штампа отдела технического контроля, свидетельствующего о соответствии качества ремней требованиям нормативно-технической документации и ГОСТов.

Транспортирование

Клиновые ремни подлежат транспортировке всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта. При железнодорожном сообщении ремни клиновые транспортируются в контейнерах или повагонными отправками в одном направлении с однородными грузами (другими резиновыми техническими изделиями). При водном сообщении клиновые ремни транспортируются в контейнерах.

Хранение

Клиновые ремни подлежат хранению в помещениях закрытого типа на полках, стеллажах, поддонах или вешалках при температуре от 0 до 30 ºС и относительной влажности не более 85%. Расстояние от отопительных приборов должно составлять не менее 1 метра. У потребителя клиновые ремни, во избежание деформаций, должны храниться в расправленном виде. При хранении приводных клиновых ремней не допускается воздействие на них солнечного света, масел, бензина и других разрушающих резину и ткань веществ. Допускается хранение ремней клиновых в условиях отрицательных температур, но при этом изделия не должны подвергаться воздействию ударных нагрузок и деформациям. Монтаж приводных ремней клиновых после хранения при минусовых температурах допускается только после их двухчасовой (минимум) выдержки при температуре от +15 до +25 ºС. При соблюдении условий транспортировки и хранения, изготовитель гарантирует срок хранения приводных клиновых ремней в течение трех лет со дня их изготовления.

Указания по эксплуатации

Передача крутящего момента осуществляется одним или несколькими одиночными или многоручьевыми ремнями, работающими в шкивах с канавками. При работе ремней в канавках шкивов контакт должен осуществляться только между боковыми (рабочими) поверхностями ремней и шкивов. При этом связующая пластина многоручьевого ремня не должна садиться на ребра шкива.

Ремни устанавливают на шкивы, без применения каких-либо инструментов. Валы шкивов передачи должны быть расположены параллельно, а канавки – друг против друга. Канавки шкивов должны быть чистыми, должна быть исключена возможность попадания смазок и растворителей. Рабочие канавки шкивов не должны закрашиваться краской. Ремни должны быть защищены от попадания веществ разрушающих резину.Общее натяжение ремней в эксплуатации необходимо периодически контролировать и регулировать. Особенно тщательно необходимо следить за натяжением ремней первые 48 часов их работы.

По требованию потребителя приводные клиновые ремни могут быть упакованы комплектно. Комплектом считают набор ремней (два или более), предназначенных для одновременной эксплуатации в групповом приводе. В комплект входят клиновые ремни одного класса, одного сечения, одной группы и одного сорта. При работе, если в комплекте ремней отказал один клиновой ремень, снимается и подлежит замене весь комплект в целом. Комплектация механизма новыми клиновыми ремнями в сочетании с ремнями, бывшими в эксплуатации, категорически запрещается.

Критериями отказа ремня клинового или его предельного состояния считаются обрыв, трещины глубиной до несущего слоя, расслоения более чем на третью часть длины, невозможность компенсации удлинения в приводе механизма или машины.

При хранении комбайнов необходимо ослабить натяжение ремней передачи с жестким закреплением натяжного шкива до минимально возможной величины. При хранении комбайнов в зимний период ремни должны снимания со шкивов.

© ООО «РТИ Сибирь», 2009—2016

тел. 65-04-85, факс 65-04-95

Требования хранения станков

1. Значения климатических факторов при эксплуатации должны отвечать требованиям ГОСТ 15150-69, т.е.:

  • температура окружающего воздуха- (+ 25 +/- 10)° С
  • относительная влажность воздуха –45-80%
  • атмосферное давление 84,0-106,7 кПа (630-800 мм рт. ст.)
Читайте так же:  Как и куда пожаловаться на банк

2. Вблизи станка не должно быть источников вибрации и интенсивного пылеобразования.

3. Запыленность воздуха рабочей зоны на должны превышать 6 мг/м3.

4. Станок должен быть изолирован от прямого действия теплового излучения.

Монтаж и установка.

Для достижения точной и спокойной работы станок должен устанавливаться на бетонный фундамент.

Глубина заложения фундамента определяется условиями грунта. при проектировании фундамента станка необходимо предусмотреть приямок для слива охлаждающей жидкости из основания станины.

Станок на фундаменте устанавливается на 4-х выверочных винтах или стальных клиньях. Фундаментные болты и крышка для покрытия приямка изготовляются потребителями станка согласно схеме установки.

Требования безопасности к основным элементам конструкции.

Для обеспечения безопасности работы на станке необходимо убедиться в правильности функционирования органов управления и работы защитных устройств, предусмотренных конструкцией станка.

Перемещение стола и салазок, шпиндельной головки на величину паспортного хода ограничивается кулачками, воздействующими на соответствующие конечные выключатели командоаппаратов. При наезде на конечный выключатель должно происходить торможение электродвигателей и остатков перемещающегося узла.

Работа на станке со снятыми ограничительными кулачками, а также при отсутствии винтов, ограничивающих кулачки в крайних положениях, не допускается.

Двери электрошкафа при работе станка должны быть заперты специальным ключом. Открывать шкаф разрешается только квалифицированным электрикам.

Для перемещения стола, салазок и ползуна на отключенном от сети станке предусмотрены выведенные на передний торец ходовых винтов квадраты под торцовый (или иной) ключ.

Перед включением станка убедитесь в отсутствии ключей на вышеуказанных квадратах.

Сопла подачи охлаждающей жидкости должны быть надежно закреплены.

Поправлять, перестраивать установку сопла в процессе работы станка не допускается.

Смазка

ВНИМАНИЕ !

Перед пуском станка в эксплуатацию: убедиться в подаче смазки на направляющие ползуна и далее периодически контролировать поступление масла на направляющие ползуна. Смазка направляющих ползуна осуществляется только при включенном шпинделе.

Как при первоначальном пуске, так и во время эксплуатации станка необходимо постоянно следить по указателям работы насосов за подачей масла в систему смазки.

ВНИМАНИЕ!

В СЛУЧАЕ ПРЕКРАЩЕНИЯ ПОДАЧИ СМАЗКИ В МАСЛОУКАЗАТЕЛЯХ КОНТРОЛЯ, РАБОТА НА СТАНКЕ НЕ ДОПУСТИМА.

ПРИ ОТСУТСТВИИ МАСЛА В МАСЛОУКАЗАТЕЛЯХ РАБОТА НА СТАНКЕ НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

В этом случае необходимо проверить исправность в системе смазки.

При обильном поступлении масла к точкам смазки стола, консоли, салазки отрегулировать подачу масла регуляторами маслораспределителя, установленного под задней крышкой с правой стороны консоли.

ПОРЯДОК УСТАНОВКИ СТАНКА

К месту назначения станок доставляется в транспортной таре, выбранной в соответствии с ГОСТ 7599-82.

Категория упаковки КУ-1 и КУ-2.

Категория условий хранения по ГОСТ 15150-69:

  • в транспортной таре- 5,
  • без тары — 2.

Гарантийный срок защиты без переконсервации- 12 месяцев.

Не допускается хранение станка в упакованном виде свыше срока защиты без переконсервации.

После переконсервации станок, принадлежности и запасные части хранить в отапливаемом помещении.

При распаковке следует следить за тем, чтобы не повредить детали станка распаковочным инструментом, проверить комплектность станка и наличие всех поставляемых принадлежностей по упаковочному листу.

При распаковке станка сначала снять верхний щит ящика, а затем боковые.

Транспортирование.

При транспортировании распакованного станка необходимо следить за сохранностью отдельных выступающих частей, в особенности электродвигателей.

Для этого под пеньковый канат Æ 65 по ГОСТ 483-75 необходимо подложить деревянные и мягкие подкладки.

При транспортировании станка салазки должны быть придвинуты к станине, стол в среднем положении, консоль и шпиндельная головка опущены.

При опускании на фундамент станок не должен подвергаться сильным толчкам.

Размеры и сечения штанг, стропов, используемых при транспортировании, должны соответствовать массе поднимаемого груза. Транспортирование цепями не допускается.

Расконсервация.

Перед установкой станок необходимо тщательно очистить от антикоррозийных покрытий, нанесенных на открытые, а также закрытые кожухами обработанные поверхности станка. Очистка сначала производится деревянной лопаточкой, а оставшаяся смазка с наружных поверхностей удаляется чистыми салфетками, смоченными бензином Б-70 ГОСТ 1012-72.

Очищенные поверхности во избежание коррозии покрыть тонким слоем масла «Индустриальное ИГП-18» ТУ38101413-78.

После расконсервации станок, принадлежности и запасные части хранить в отапливаемом помещении.

Требования безопасности при монтажных и ремонтных работах.

При транспортировании упакованного станка канаты следует располагать в соответствии с обозначением мест стропки на упаковочном ящике. Канат должен быть выбран с учетом массы брутто.

Обработку деталей производить при зажатой консоли. Влияние реверса на «клев» консоли исключить за счет одностороннего снизу вверх подвода стола к рабочей позиции.

При выполнении технических осмотров, профилактических и ремонтных работ, связанных со снятием кожухов, крышек, ограждений и т.п., за которыми располагаются движущие элементы, станок должен быть отключен от сети переключателем ввода.

Запрещается работать на станке со снятыми крышками клемных коробок электроаппаратуры.

ВНИМАНИЕ!

ПОСЛЕ МОНТАЖА УЗЛОВ РЫМ- БОЛТЫ НЕОБХОДИМО СНЯТЬ. РАБОТА НА СТАНКЕ С УСТАНОВЛЕННЫМ НА ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕ ПРОДОЛЬНОГО ПЕРЕМЕЩЕНИЯ

РЫМ- БОЛТОМ ЗАПРЕЩЕНА.

Точность работы станка зависит от правильности его установки.

Точность установки как в продольном, так и в поперечном направлениях, определяется уровнем. Отклонение не должно превышать 0,04/1000 в обоих направлениях.

После монтажа станка производится осмотр станка и залив масла во все резервуары системы смазки.

В станцию гидропривода залить чистое фильтрованное масло (размеры частиц не более 0,08 мм) марки ВНИИ НН-403, ГОСТ 16728-78.

Заземлить станок подключением к общей цеховой системе заземления.

Подключить станок к электросети, проверив соответствие напряжение сети и электрооборудования станка. Перед включением напряжения питающей сети все переключатели, имеющие фиксированное положение «0», должны быть установлены в это положение.

Ознакомиться с кинематикой, конструкцией отдельных узлов и технической характеристикой станка.

Для более тщательного ознакомления со станком обкатать его на холостом ходу, проверить работу органов управления, опробовать переключение скоростей шпинделя, работу системы смазки по маслоуказателям.

Золотая середина: как правильно обновлять станочный парк. Часть 3

Приемка и хранение станков

Редакция «ЛесПромИнформа» продолжает цикл публикаций под общим названием «Золотая середина, или Как правильно обновлять станочный парк». Мы попросили генерального директора Ассоциации независимых наладчиков деревообрабатывающего оборудования Владимира Хлебникова рассказать читателям, на какие нюансы при подписании акта о приемке купленного оборудования необходимо обратить внимание, а также поделиться рекомендациями по поводу того, как правильно организовать хранение станков на складе.

− Итак, договор о поставке подписан, заказчик перечислил деньги − и вот он, момент передачи станка от одной стороны другой…

− Вообще-то существует инструкция о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по качеству (с изменениями, внесенными Постановлением Пленума ВАС РФ от 22.10.1997 № 18). Пересказывать этот документ мы не будем, отметим лишь наиболее важные его моменты, касающиеся нюансов, которые зачастую возникают в момент передачи оборудования из рук в руки.

Приобретенное оборудование принимается либо на складе у поставщика, либо на складе у заказчика (покупателя). Поставщик стремится, чтобы передача произошла именно на его складе, поскольку не заинтересован нести риски, связанные с возможными повреждениями товара при транспортировке до склада заказчика.

Обычно забирать купленные станки приезжает доверенное лицо заказчика, представитель компании. Хорошо, если он разбирается в оборудовании и четко знает, зачем пожаловал, поскольку иногда сотрудники поставщика, которые занимаются только отгрузкой продукции, не понимают, что именно они отгружают, а сотрудники заказчика, которые приехали просто забрать станок, не понимают, что именно они забирают. В итоге функции представителей обеих сторон сводятся к передаче документов. Если у доверенного лица покупателя имеется накладная, он проверяет по списку укомплектованность станка, что не всегда просто: например, большой станок состоит из почти 2000 деталей. Случается, что некоторых из них не хватает. От ошибок никто не застрахован, поэтому проверять нужно очень тщательно. В любом случае вся ответственность за оборудование с момента подписания акта о приемке переходит к покупателю.

− Как быть, если все бумаги подписаны, станок доставлен к месту его постоянной «прописки» − и тут обнаруживается, что он неисправен или не полностью укомплектован?

− В таких случаях начинается долгая неприятная переписка между заказчиком и поставщиком. Чтобы избежать этой длительной процедуры, которая не всегда приводит к успеху, персонал, который забирает оборудование, должен быть соответствующим образом подготовлен и проинструктирован.

− На что нужно обратить внимание в первую очередь при приемке оборудования со склада поставщика?

− На целостность кожухов, транспортеров, выступающих частей машин. При такелажных работах высок риск того, что эти части (гидропневмоцилиндры и исполнительные механизмы) будут задеты. Если такие повреждения не будут вовремя обнаружены и акт приемки будет подписан, то заказчику вряд ли удастся доказать свою правоту после того, как у доставленного оборудования будут обнаружены дефекты. Руководство поставщика склонно доверять своим сотрудникам, и если в документах нет информации о повреждениях и претензиях со стороны заказчика, то эти проблемы останутся проблемами заказчика.

Поэтому нужно обязательно попросить распаковать оборудование. Вообще, поставщик должен сам распаковывать и проверять оборудование, когда оно приходит к нему с таможни, но зачастую этого не происходит. Бывает, что станок упакован очень плотно, а под толстым слоем поли-этилена может быть все что угодно, в том числе набор металлолома, в который превратился станок при неудачной транспортировке, или совершенно другой станок.

− Насчет выступающих частей понятно, но вот как определить повреждения внутреннего характера?

− Чтобы понять, имеются ли они, осмотр станка, конечно, должен проводить специалист. Если такой возможности нет, то на приемку отправляется сотрудник с видеоаппаратурой, который делает все необходимые для диагностики полной комплектации снимки, отправляет их в режиме онлайн специалисту, который дает разрешение на приемку или сообщает, что комплектация неполная или неправильная.

− А если договором предусмотрена поставка на склад заказчика?

− Тогда там же должно быть указано, предусмотрена ли при доставке разгрузка или заказ доставляется только до склада заказчика. Как правило, поставщик довозит оборудование только до склада, а разгрузку проводит заказчик. Однако в таком случае поставщик обязан предупредить заказчика об ограничениях и условиях проведения такелажных работ, а также предоставить схему строповки и инструкции по разгрузке станка. Бывает, например, что оборудование нельзя грузить с помощью погрузчика, поскольку при этом можно повредить балки станка. Увы, как показывает практика, в России не всегда следуют инструкциям, поэтому периодически возникают проблемные ситуации. Бывает так: фактически оборудование дошло до заказчика в целости и сохранности и в момент доставки было исправно, но при распаковке на складе клиента обнаруживаются повреждения, возникшие в результате неправильной разгрузки. Кто несет за это ответственность? Если отрезок времени от прибытия транспорта с грузом на предприятие до постановки станка на рабочее место отражен в договоре, то заказчик вправе предъявить претензии поставщику и провести за его счет ремонт механизмов.

А иногда в договоре бывает отмечено, что акт приемки подписывается заказчиком только после проведения пусконаладочных работ (в основном, когда речь идет о сложном оборудовании: станках с ЧПУ, производственных линиях и т. д.). В таких случаях заказчик не вправе запускать оборудование самостоятельно. Нередки случаи, когда закупленное сложное и дорогостоящее оборудование не оправдывает ожиданий заказчика, например не может выйти на мощности и производительность, указанные в договоре, по вполне объективным причинам. Если в договоре не указано, что требуемые характеристики подключения должны соответствовать определенным параметрам, то заказчик вправе обратиться к поставщику для возмещения стоимости линии или станка либо принятия дополнительных мер для того, чтобы обеспечить работу оборудования. Обычно такие вопросы решаются через арбитражный суд.

− Что необходимо учитывать при хранении поступившего на склад оборудования?

− Приведу пример. Одна петербургская компания-поставщик хранила оборудование на открытой площадке, под навесом. В незащищенные места станка попала вода. Шпиндели, станина, двигатель быстро и основательно проржавели. Стоимость работ по ремонту этого станка составила около 300 тыс. руб., в итоге поставщик был вынужден продать оборудование, не только не получив предполагаемой прибыли, но и, напротив, понеся значительные убытки.

Вот почему большое внимание нужно уделять месту, где хранится станок. Если это отапливаемое помещение, то там, разумеется, можно проводить постановочные работы и предпродажную подготовку. Если помещение холодное, то предпродажная подготовка станка, не предназначенного для выполнения работ на открытом воздухе, как правило, приводит оборудование в нерабочее состояние, поскольку его кабели, двигатели и системы управления не рассчитаны на такие условия работы. Разумеется, если речь идет о станках для первичной переработки древесины, оборудовании для лесопилок и другом, то они подготовлены для работы в условиях открытой площадки: оборудованы специально защищенными кабелями, трубопроводами, подшипниковыми узлами специального заполнения и т. д.

Читайте так же:  Льготы работающим в сельской местности учителям

Станок, запущенный в холодном цехе без разогрева, конечно, будет работать при запуске. Что и требуется для успешной проверки и подписания акта о приемке. Однако, когда новая техника будет установлена на рабочем месте, велика вероятность того, что загубленные такой проверкой в некондиционных условиях подшипники надо будет тут же менять.

Еще один важный момент, на который заказчику нужно обратить внимание, − обеспечение удобного доступа к станку на складе. Обычно станки в складских помещениях стоят плотно один к другому. И если нужен доступ к станку, который стоит в дальнем углу, то все станки, которые преграждают путь к нему, должны быть сдвинуты, а эта операция порой может занять несколько часов. Кроме того, оборудование «не любит» слишком частых переносов и перевозок, каждое перемещение может стать причиной повреждения станка.

Если станки ходовые, то во время длительного хранения их надо периодически включать, чтобы не застаивалась смазка на деталях и узлах и не деформировались приводные ремни. Часто можно видеть такую картину: ленточнопильный станок стоит на складе с натянутыми пилами, в состоянии готовности к работе. Однако если пила находится долгое время в таком натянутом состоянии, то при включении станка высок риск того, что она разлетится на куски. Хорошо, если у станка надежный защитный кожух, в противном случае неминуемы серьезные травмы персонала.

Все сказанное выше касается и условий хранения оборудования на складе у заказчика. Склад должен соответствовать требованиям к хранению такого оборудования, главное из которых − сухое помещение. Если это требование трудно выполнить, значит, все неокрашенные части станка, металлические детали, которые могут заржаветь, должны быть покрыты консервационной смазкой. Ремни должны быть расслаблены, пилы сняты и приведены в транспортное положение. Особенно важно выполнять требования хранения станков, оборудованных электроникой. Если такая техника хранится в неотапливаемом помещении и подвергается воздействию перепадов температуры, то при установке в цехе ее необходимо выдержать в выключенном состоянии не менее суток, чтобы температура станка сравнялась с температурой в помещении. Можно сказать, что обеспечение длительного срока работы оборудования начинается с соблюдения правил его хранения.

Требования хранения станков

Общие технические условия

Metal-working machines.
General specifications

Дата введения 1983-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

B.C.Белов, В.А.Чечеткин, Л.А.Орман, В.Н.Ладик

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 11.03.88 N 525*
________________
* См. ярлык «Примечания».

3. Стандарт полностью соответствует требованиям СТ СЭВ 2149-80

4. ВЗАМЕН ГОСТ 7599-73 в части требований к металлообрабатывающим станкам

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

2.7.1, 2.7.9, 2.7.12, 2.7.14, 2.7.18, 2.7.20

6. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 28.09.92 N 1281

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (ноябрь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в феврале 1983 г., июне 1984 г., марте 1988 г., марте 1989 г., сентябре 1989 г. (ИУС 6-83, 9-84, 6-88, 6-89, 12-89)

Настоящий стандарт распространяется на металлорежущие, в том числе на станки с ЧПУ, электроэрозионные, электрохимические и ультразвуковые станки, предназначенные для использования в условиях УХЛ 4 по ГОСТ 15150.

Дополнительные требования к станкам, в том числе специальным и специализированным, должны устанавливаться в стандартах на конкретные виды станков и технических условиях или заменяющих их технических документах.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать стандартам на конкретные виды станков и техническим условиям или заменяющим их техническим документам.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Станки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов, технических условий или заменяющих их технических документов на конкретные виды станков по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.2. Общие требования

2.2.1. Нормы точности и жесткости станков должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов на конкретные виды станков.

Внутризаводские нормы точности должны быть ужесточены на 40% по отношению к нормам точности, указанным в стандартах на конкретные виды станков.

Внутризаводские нормы точности должны быть указаны в технических условиях или заменяющих их документах на конкретные виды станков.

Допускается ужесточение норм точности производить на величину, меньшую 40%, или не производить при обязательном включении в технические условия или заменяющие их технические документы технического обоснования.

Внутризаводские нормы точности проверяют только на заводе-изготовителе.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.2.2. Требования к надежности станков

2.2.2.1. Нормы установленной безотказной наработки должны быть указаны в стандартах и технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).

2.2.2.2. Установленный срок службы до первого капитального ремонта станков серийного производства при двухсменной работе должен быть указан в стандартах и технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков и быть не менее 11-14 лет для станков с ручным управлением и 7,5-12 лет для автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ и гибких производственных модулей.

Установленный ресурс по точности станка должен быть указан в технических условиях или заменяющих их документах на конкретные виды станков. Для станков, разработанных или модернизированных после 01.01.81, установленный ресурс по точности должен быть не менее установленного срока службы станка до первого среднего ремонта.

Установленный срок службы до первого капитального ремонта и установленный ресурс по точности специальных, специализированных станков должны быть указаны в технических условиях или заменяющих их технических документах на конкретные виды станков.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.2.2.3. (Исключен, Изм. N 3).

2.2.2.4. Для автоматических линий, агрегатных и специальных станков разового изготовления номенклатура и значения показателей надежности устанавливаются в технических условиях или заменяющих их технических документах, или технических заданиях на конкретные виды станков или автоматических линий.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4).

2.2.3. Требования безопасности — по ГОСТ 12.2.009.

2.2.4. Станки, предназначенные для подвижных ремонтных мастерских, должны допускать установку, крепление и работу на них в кузовах-фургонах на шасси автомобилей и автомобильных прицепах и противостоять разрушающему влиянию механических воздействий, связанных с перемещением мастерских по дорогам с различным покрытием.

В станках, предназначенных для подвижных ремонтных мастерских, часто используемые рукоятки, маховички и другие органы управления и настройки должны располагаться на передней стенке станков в удобных для работы местах.

Изменения в конструкцию станков, имеющие существенное значение для их размещения и эксплуатации в подвижных мастерских, допускается вносить по согласованию с разработчиками подвижных ремонтных мастерских.

2.2.6. Конструкция станка должна предусматривать возможность установки на нем приборов активного контроля, блоков цифровой индикации, устройств для автоматической смены обрабатываемой заготовки и режущего инструмента и прочих средств автоматизации технологического процесса, если это определено техническим заданием.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.2.7. Принадлежности, инструменты и запасные части должны быть взаимозаменяемыми. Данное требование не распространяется на детали, пригоняемые при сборке.

2.2.8. Станки в целом или отдельно транспортируемые сборочные единицы и их части должны быть приспособлены для погрузочно-разгрузочных работ.

2.3. Требования к качеству материалов

2.3.1. Ответственные отливки и сварные составные части станка, влияющие на его точность, должны подвергаться естественному или искусственному старению в соответствии с требованиями стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов на них.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.3.2. Отливки не должны иметь дефектов, ухудшающих работу станка и его внешний вид.

Допускается исправлять дефекты отливок сваркой, пробками или другими способами, если это не нарушает эксплуатационные качества станка и его внешний вид.

2.3.3. Твердость направляющих составных частей станков должна быть не менее указанной в табл.1.

Незакаленные чугунные направляющие скольжения

Закаленные чугунные направляющие скольжения

Закаленные накладные стальные направляющие качения

Закаленные накладные стальные направляющие скольжения

* В технически обоснованных случаях допускается твердость 160 НВ.

** При толщине направляющих свыше 40 мм допускается твердость 42 HRC, а при толщине направляющих свыше 70 мм — 40 HRC.

В случае применения направляющих замкнутого типа, например, в плоскошлифовальных станках, изготовленных из чугуна и стали, твердость стальной направляющей не должна быть менее твердости чугунных направляющих.

2.3.4. Разность между наиболее твердыми и наиболее мягкими участками на одной незакаленной чугунной направляющей, в зависимости от ее длины, не должна выходить за пределы величин, указанных в табл.2.

Длина направляющей, мм

Разность твердости, НВ

2.3.5. Не допускается одинаковая твердость направляющих, скользящих друг по другу в процессе обработки.

2.3.6. Материалы, обработанные давлением (прокатанные, штампованные, выдавленные, волоченые и другие), не должны иметь раковин, рыхлот, расслоений, трещин и других дефектов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4. Требования к качеству обработки

2.4.1. На обработанных поверхностях составных частей станка не допускаются задиры, замины, трещины и другие механические повреждения, снижающие эксплуатационные качества или ухудшающие внешний вид станка.

2.4.2. (Исключен, Изм. N 2).

2.4.3. Шабреные поверхности не должны иметь следов предшествующей механической обработки.

2.4.4. Шабрение поверхностей направляющих скольжения и качения прямолинейного и кругового движения, регулировочных клиньев и планок должно быть равномерным по всей поверхности и при проверке обработанных поверхностей по краске поверочной плитой или сопряженной деталью должно обеспечивать число пятен в зависимости от класса точности станка и массы станка или ширины его направляющих в соответствии с табл.3 или процент опорной поверхности — в соответствии с табл.3а.

Категория станка по массе

Ширина направляющих, мм

Число пятен в квадрате со стороной 25 мм, не менее

Глубина шабрения, мкм, не более

Класс точности станка по ГОСТ 8-82

1. Ширина направляющей — это ширина поперечного сечения одной, наибольшей из пары, направляющей.

Опорная поверхность, %, не менее

Глубина шабрения, мкм, не более

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4.5. (Исключен, Изм. N 2).

2.4.6. Для поверхностей направляющих, по которым переставляются части станка, не совершающие движение подачи, при проверке по краске поверочной плитой или сопряженной деталью при ширине до 100 мм число пятен должно быть не менее 8, при ширине более 100 мм — не менее 6 в квадрате со стороной 25 мм.

2.4.7. Для поверхностей гидростатических направляющих всех станков число пятен должно быть не менее 16 в квадрате со стороной 25 мм.

2.4.8. Числовые значения параметра шероховатости по ГОСТ 2789 поверхностей направляющих скольжения и упрочненных направляющих качения, обработанных различными способами, кроме способа шабрения, в зависимости от класса точности станка и массы станка или ширины его направляющих должны соответствовать указанным в табл.5.

* Табл.4. (Исключена, Изм. N 2).

Ширина направляющих, мм

направляющих качения упрочненных

Класс точности станка по ГОСТ 8

2. Определение шероховатости поверхности допускается производить по образцам сравнения по ГОСТ 9378.

3. Требования табл.5 распространяются в том числе на накладные направляющие, изготовленные отдельно от корпусных деталей.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.4.9. Числовые значения параметра шероховатости по ГОСТ 2789 поверхностей незакаленных чугунных направляющих качения должны быть не более 0,63 мкм и не более 1,25 мкм для направляющих скольжения, обработанных методом вибронакатывания.

2.4.10. Числовые значения параметра шероховатости по ГОСТ 2789 поверхностей направляющих, по которым переставляются части станка, не совершающие движение подачи при ширине до 100 мм, должны быть не более 1,25 мкм, при ширине свыше 100 мм — не более 2,5 мкм.

2.4.11. Пружины, служащие для создания мерных усилий или мерных перемещений, должны иметь паспорт тарирования.

2.4.12. Все часто отвинчиваемые при эксплуатации станка винты и гайки, а также ключи к ним в местах, подвергаемых смятию или истиранию, должны быть термически обработаны до твердости не менее 35 HRC.

2.4.13. Зубчатые колеса, включаемые передвижением вдоль оси, должны иметь закругленные или заостренные с торца зубья.

2.4.14. На поверхностях резьб не допускаются вмятины и заусенцы.

2.5. Требования к качеству сборки

2.5.1. Между обработанными сопряженными поверхностями неподвижных соединений, оказывающих влияние на качественные показатели, может заходить щуп толщиной менее 0,04 мм, если в рабочих чертежах не указаны повышенные требования к качеству стыка.

Читайте так же:  Ведомость на выдачу материальных ценностей бланк образец

2.5.2. В стыки между сопряженными поверхностями подвижных деталей и клиньев, служащих для регулирования зазоров в направляющих, по всему доступному контуру прилегания может проходить щуп толщиной 0,03 мм на глубину не более 10 мм, если в рабочих чертежах не устанавливаются более жесткие требования к качеству стыка.

На устройствах, служащих для регулирования зазоров в направляющих, после сборки должен оставаться запас для подтягивания клиньев по мере износа направляющих или после дополнительной обработки их при ремонте.

2.5.3. Движение суппортов, столов и других рабочих органов станка при всех рабочих скоростях, указанных в эксплуатационных документах, нагрузках и регулировках, должно происходить плавно без скачков.

2.5.4. В механизмах управления и отсчета перемещения рабочих органов станков мертвый ход должен быть минимальным и не превышать величины, равной сумме наибольших зазоров отдельных звеньев цепей (винтовых пар, зубчатых и червячных передач, шарниров и пр.) с учетом упругих деформаций, определяемых расчетами или экспериментальным путем. Величина мертвого хода указывается в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.5.5. На устройствах, служащих для регулирования подшипников и ходовых гаек, должен быть обеспечен достаточный запас для компенсации их износа.

2.5.6. Избыточная температура нагрева подшипников, шпинделей, электродвигателей, гидроустройств и других источников тепловых деформаций устанавливаются в технических условиях на конкретный станок в соответствии с требованиями стандартов и технических условий или заменяющих их технических документов.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 4).

2.5.7. Переключение передвижных зубчатых колес должно происходить плавно без заеданий и задержек. Механизм переключения должен обеспечивать точную фиксацию зубчатого колеса. Несовпадение по ширине венца сцепляющихся зубчатых колес в зафиксированном положении переключения допускается не более 5% от ширины венца.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5.8. Регулируемые фрикционные муфты в механизмах рабочего хода станков должны быть отрегулированы так, чтобы было обеспечено сцепление для передачи наибольшего крутящего момента, установленного в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.5.9. Муфты и тормоза, требующие регулирования, должны быть расположены так, чтобы можно было легко осуществить их переналадку и смену износившихся составных частей.

2.5.10. Центры, оправки и другие принадлежности, комплектующие станок и устанавливаемые в конусные отверстия, при проверке калибром на краску должны равномерно прилегать к поверхности отверстий не менее чем на:

60% рабочей поверхности для станков классов точности Н и П;

80% рабочей поверхности для станков классов точности В, А и С.

Место плотного прилегания сопрягаемых поверхностей должно располагаться со стороны большего диаметра конуса.

Толщина слоя краски — в соответствии с рекомендуемым приложением 1 к ГОСТ 2848.

2.5.11. Величина несовпадения сопрягаемых контуров корпусных деталей, платиков, фланцев, кронштейнов, кожухов, крышек и др. должна соответствовать требованиям ГОСТ 26645 или быть указана в рабочих чертежах.

2.5.12. Наружные открытые торцы валов должны выступать за плоскость охватывающей детали не менее чем на величину фаски.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5.13. При остановке станка независимый привод подачи должен отключаться не позднее привода главного движения. Перебеги механизмов не должны превышать величину, установленную в рабочих чертежах или технических условиях, или заменяющих их технических документах на конкретный станок.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.5.14. Одностороннее направление вращения первого элемента каждого привода станка (вал, шкив, муфта, зубчатое колесо и др.) должно быть обеспечено на корпусе привода стрелкой.

2.5.15. Система подачи смазочной, охлаждающей и рабочих жидкостей должны обеспечивать бесперебойный, непрерывный или циклический подвод жидкости во время резания в предусмотренные места в требуемом количестве и ее очистку в отстойниках или фильтрах.

2.5.16. Места расположения масленок и отверстий для смазки должны быть обозначены. Допускается помещать на станке общую табличку со схемой расположения точек смазки и указаниями по их заполнению.

2.5.17. Установка контрольных штифтов должна осуществляться в доступных местах и обеспечивать демонтаж.

2.5.18. Смена ремней и цепей должна производиться без демонтажа других составных частей станка, кроме защитного устройства. Допускается производить смену ремней и цепей с демонтажем отдельных составных частей станка, указанных в технических документах, без нарушения геометрической точности станка.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.6. Требования к отделке

2.6.1. Все наружные и внутренние необработанные поверхности деталей станков должны быть защищены лакокрасочными покрытиями.

2.6.2. Внешний вид лакокрасочных покрытий — по ГОСТ 22133.

2.6.3. Линии стыка соединений деталей (корпусов, крышек, кожухов, стоек и др.) после шпатлевки и окраски должны быть разделаны. Рваные края линий разделки не допускаются.

2.6.4. Обработанные наружные поверхности деталей не должны иметь заметных следов ручной зачистки их шкуркой или шлифовальным кругом.

2.6.5. Головки винтов и гайки, отвинчиваемые при эксплуатации, не должны окрашиваться.

2.6.6. Контрольные штифты должны выступать над поверхностью детали не более чем на 0,3 диаметра.

2.6.7. Концы винтов и шпилек должны выступать над гайкой не более чем на 0,5 диаметра.

2.6.8. Предельная величина биения маховичков, штурвалов, лимбов и других, даже неответственных вращающихся деталей, находящихся снаружи станка, должна быть указана в рабочих чертежах.

2.7. Требования к электрическому и электронному оборудованию

2.7.1. Общие технические требования и методы испытаний электрооборудования — по ГОСТ 27487*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р МЭК 60204.1-99, здесь и далее. — Примечание «КОДЕКС».

2.7.2. Электробезопасность должна соответствовать требованиям ГОСТ 27487, ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.1.019.

2.7.3. Устройства ЧПУ — по ГОСТ 21021. Организация связей устройств ЧПУ с металлорежущими станками, методы и средства для обеспечения помехозащиты в электрооборудовании станков и помехоустойчивости устройств ЧПУ — по ГОСТ 26642.

2.7.4. Внешние механические воздействия на электрооборудование станка не должны превышать величин, установленных для групп М6 и М8 по ГОСТ 17516.

2.7.5. Элементы электрооборудования, расположенные внутри оболочек (шкафы, ниши, пульты), должны эксплуатироваться при температуре не более 55 °С. Если вышеуказанные требования не могут быть выдержаны или температура внутри оболочек превышает указанный уровень, то применяется искусственное охлаждение оболочек.

2.7.6. Отдельно расположенные от станка части электрооборудования (шкафы, пульты, гидростанции, генераторы и т.п.) должны быть соединены со станками проводами и кабелями, подключаемыми через коробки с зажимами или через разъемы.

2.7.7. Конструкция станка должна обеспечивать возможность его подключения к питающей сети «сверху» или «снизу». Соединения оболочек с электрооборудованием между собой и со станком предпочтительно осуществлять «сверху» прокладкой проводки в металлических (или эквивалентных по прочности материалов) коробах. По согласованию изготовителя с потребителем допускается соединение оболочек с электрооборудованием «снизу». В этом случае должна обеспечиваться защита от механических воздействий, жидкости и пыли.

2.7.8. Каждый проводник, в том числе в кабеле, должен иметь маркировку в соответствии с принципиальной схемой. Рекомендуется применять маркировочные трубки из изоляционного материала с обозначениями, выполненными машинным способом.

2.7.9. Все элементы электрооборудования в соответствии с ГОСТ 27487 должны иметь позиционное обозначение (маркировку) по ГОСТ 2.710, присвоенное им в соответствии с принципиальной схемой.

Маркировка элементов, установленных непосредственно на станке, должна располагаться на индивидуальных табличках возле каждого элемента или на общей табличке с ориентировочным указанием места расположения каждого элемента. Табличка должна быть установлена в удобном для обозрения месте.

Для панелей, устанавливаемых внутри оболочек, маркировка должна располагаться около каждого элемента или на общей табличке с топографическим указанием места расположения каждого элемента. Эта табличка должна быть укреплена внутри оболочки с электрооборудованием. Допускается не маркировать навесные элементы в релейных блоках, на панелях, платах и элементы в малогабаритных блоках при соблюдении топографии размещения этих элементов на схемах.

При монтаже панелей электронных и релейных блоков слабого тока допускается не маркировать провода, присоединяемые к зажимам электронных и полупроводниковых приборов и слаботочных реле, смонтированных в блоках, если обеспечено соответствие фактического исполнения монтажа схеме электрических соединений блока.

2.7.10. Для станков с несложной электросхемой допускается на внутренней стороне оболочки (шкафа, ниши) располагать табличку с четко выполненной и прочно нанесенной на нее принципиальной (или другой, необходимой для обслуживания) схемой.

2.7.11. Для монтажа электропроводки должны применяться кабели и провода с медными жилами.

Допускается применять провода с алюмомедными жилами для силовых и осветительных цепей сечением от 2,5 мм и более, а также алюминиевыми жилами для силовых цепей сечением от 16 мм и более при монтаже проводников на жестком основании, не допускающем изгиба и взаимных перемещений проводки во время эксплуатации станка.

Для подключения алюминиевых жил необходимо иметь у аппаратуры присоединительные контакты, допускающие присоединение таких жил.

В зависимости от способов защиты проводов и места их установки необходимо применять провода с сечениями по ГОСТ 27487. При этом допускается применять:

б) для монтажа вне блоков, панелей, шкафов и ниш:

кабелями с меньшим сечением проводов, если этого требует конструкция электрооборудования;

вне шкафов и ниш для монтажа взаимоперемещаемых и подвижных частей электрооборудования (при монтаже в гибких защитных оболочках и кабелем) рекомендуется применять проводники с жилами 4-6 классов по ГОСТ 22483.

Для монтажа редко перемещаемых частей электрооборудования допускается применять провода и кабели, имеющие проводники с жилами класса 3.

2.7.12. Монтаж провода электрической аппаратуры, размещенной на панелях шкафов и ниш станков, следует выполнять по ГОСТ 27487, при этом рекомендуется:

а) при наличии на панелях пяти и более аппаратов монтаж выполнять в пластмассовых перфорированных коробах или в клицах. Пучки проводов, выходящие из коробов и клиц, должны быть увязаны в жгуты;

б) при меньшем числе аппаратов выполнять плоский или жгутовый монтаж.

При использовании плоского монтажа между металлическими монтажными скобами и проводами устанавливаются изолирующие прокладки, выступающие на 1-2 мм за края скоб. Жгутовый монтаж выполняется с помощью стяжных лент или пластиковых обвязок, позволяющих легко демонтировать жгут;

в) при монтаже в пластмассовых коробах и клицах следует применять провода с гибкими жилами 2-5 классов, при плоском и жгутовом монтаже — провода с любой конструкцией жилы.

Если требуется исполнение Х-монтажом, то монтаж выполняется проводами с жилой 1-3 классов, при этом должна обеспечиваться возможность замены проводов без демонтажа аппаратуры.

2.7.13. При монтаже электрооборудования непосредственно на станках и сборочных единицах электропроводку следует выполнять:

а) в стальных трубах, металлических коробах и лотках — при неподвижной проводке по внешним поверхностям станков. Допускается применение металлорукавов, рукавов и шлангов из неметаллических материалов, а также кабелей, при прокладке по поверхности сложной конфигурации, обеспечивающих невозможность их механического повреждения;

б) в стальных трубах, металлорукавах, поливинилхлоридных трубках, рукавах и шлангах из неметаллических материалов — при неподвижной прокладке в корпусе станка;

в) в металлорукавах, рукавах и шлангах из неметаллических материалов, а также поливинилхлоридных трубках (для проводок внутри станка) — для редкоперемещающихся узлов и перемещающихся со скоростями до 10 м/мин в рабочих циклах;

г) в рукавах и шлангах из неметаллических материалов — для узлов, перемещающихся со скоростями свыше 10 м/мин.

В подвижных соединениях защиту проводки рекомендуется осуществлять ее укладкой в кабельводящие цепи. Взамен проводов, прокладываемых в защитных оболочках, рекомендуется применение кабелей.

Выбор внутренних диаметров металлических труб, рукавов и гибких шлангов следует осуществлять с учетом максимально допустимого числа и сечений прокладываемых в них проводов в соответствии с приложениями 3-5.

2.7.14. Присоединение к зажимам проводов с токоведущими жилами класса 1 по ГОСТ 22483 сечением не более 6 мм следует осуществлять без специальной обработки жилы. Для подсоединения таких проводов сечением от 10 мм и выше, а также проводов с жилой классов 2-5 всех сечений, должны применяться кабельные наконечники, закрепление которых на концах проводов в соответствии с ГОСТ 27487 рекомендуется выполнять методом холодной опрессовки.

Если провода с жилой 2-5 классов подсоединяются к аппаратам, конструкции контактных зажимов, у которых исключена возможность раскручивания жил (например, при применении арочных шайб), допускается присоединение проводов осуществлять без кабельных наконечников.

2.7.15. В трубопроводах и других закрытых каналах при прокладке в них цепей управления и сигнализации должны быть предусмотрены:

1 запасной провод при общем числе проводов в одном канале от 4 до 7;